BUSINESS Святослав Антонов 7 июля, 2015 14:00

Сделано в Казахстане: Производство мороженого

Сделано в Казахстане: Производство мороженого
Фото: Батыршин Тимур
В жаркий летний день, когда даже тенек не спасает от температуры воздуха +39ºC, зачастую единственным нашим желанием становится вафельный стаканчик или рожок с шариком холодного мороженого. Мы решили узнать, как делается любимое летнее лакомство детей и взрослых.

Завод по производству мороженого в Алматы был открыт в 2002 году. Он стал одним из крупнейших предприятий подобного профиля в регионе. Долгое время владела производством компания «ФудМастер», и именно под их брендом был запущен знаменитый алматинский пломбир в стаканчиках. В то время «ФудМатсер» уже не были новичками в производстве холодного десерта, ранее они открыли цех по производству мороженого в Иссыке. В 2004 году владельцы «ФудМастер» продали молочное производство французской компании Lactalis. Французы не стали приобретать предприятие по выпуску мороженого, так как этот продукт не являлся для них профильным. В 2008-м завод все-таки был продан международной группе компаний JLC. Теперь знаменитое мороженое выпускается под новым брендом — Ice Master.

Основной ингредиент для производства мороженого на предприятии Ice Master — сухое молоко. Его закупают на заводах Беларуси, так как именно в этой стране продукция соответствует ГОСТу и не содержит соевых и растительных добавок. Джемовые наполнители и шоколадную глазурь закупают на местных предприятиях. Все ингредиенты проходят физико-химический и органолептический контроль. Специалист в лаборатории проверяет молоко на соответствие рецептуре, жирности, кислотности и плотности. Органолептический контроль включает в себя оценку вкуса, цвета, запаха.

В биологической лаборатории производятся посевы культур, чтобы проверить содержание потенциально опасных бактерий. Технологи скрупулезно записывают все данные по поступившему сырью.

После снятия проб ингредиенты могут идти в производство. Они поступают в аппаратное отделение. Сухое молоко восстанавливается, растворяясь в воде, при определенном нагреве и постоянном перемешивании. Затем, в общий миксер добавляется восстановленное молоко, сахар и стабилизаторы. Смесь проходит фильтрацию, после чего она гомогенизируется — раздробляются жировые шарики для получения более однородной структуры продукта.

Затем смесь пастеризуют — нагревают до температуры 85-90 градусов, чтобы уничтожить бактерии. Пастеризованная смесь поступает в танки для созревания. Здесь она хранится на протяжении шести часов. При созревании смесь набухает, стабилизаторы впитывают влагу. Этот процесс позволяет ей хорошо взбиваться, при этом лучше стабилизируются пузырьки воздуха, что способствует получению нежной структуры мороженого. На заводе используют танки емкостью от 5 до 20 тонн.

Далее следует заморозить и взбить смесь. Взбивание позволяет насытить ее воздухом, и образовавшиеся пузырьки препятствуют переохлаждению рта при потреблении продукта. Заморозка и взбивание происходит во фризерах. После резкой заморозки часть воды превращается в мелкие кристаллы льда.

Весь процесс контролирует оператор. Из фризера мороженое выходит охлажденным до температуры — 4 градуса.

Смесь дозируется автоматически с помощью специального аппарата — осьминога. Работнице фабрики остается только подкладывать вафельные стаканчики. К слову, дозировка пломбира в стаканчике не меняется уже много лет — порция составляет ровно 100 граммов.

Расфасованное по стаканчикам мороженое должно пройти еще одну заморозку. Она необходима, чтобы закалить его и заморозить до 90% воды.

В камере шоковой заморозки может разместиться до тонны мороженого одновременно. Ее стенки покрыты льдом и это не удивительно, учитывая, что здесь поддерживается температура −37ºC. Стаканчики замораживаются здесь в течение 40-50 минут.

После выхода из морозильной камеры мороженое поступает на конвейер. Одна из работниц фабрики проводит его финальный контроль перед упаковкой. В случае обнаружения бракованного продукта он изымается из производства.

Далее мороженое проходит лентой по конвейеру. Также единой лентой тянется упаковочная пленка. Мороженое погружается в упаковку, и она обрезается, одновременно запаиваясь. Так достигается полная герметичность упаковки.

Фасовщики складывают готовое мороженое в коробки. В одну коробку помещается около 48 порций.

На заводе могут одновременно работать четыре линии производства. На каждой из них вместе с фасовщиками и грузчиками работают около 10 человек. Производительность одной линии около 10 тонн мороженого в сутки. В жаркий сезон фабрика может производить до 45 тонн холодного десерта в день.

Чтобы производить другие виды мороженого, к примеру, рожки с фруктовыми наполнителями, с шоколадом или мороженое в пластиковых коробках, к стандартной линии производства достаточно добавить подкатное оборудование и переналадить ее.

Процесс производства эскимо во многом похож на предыдущий, но имеет свои отличия. Смесь дозируется не в стаканчики, а в специальные формы для эскимо. В морозильной камере в эскимо добавляют палочки. После заморозки специальное устройство отделяет его от формы, а затем мороженое поступает на упаковку.

После распределения по коробкам мороженое отправляется на склад. Здесь оно хранится при температуре −24ºC градуса на протяжении трех дней. Это необходимо для того, чтобы избежать резких перепадов температур и порчи качества продукта. Каждое утро в семь часов машины забирают готовое мороженое, чтобы развести его по торговым точкам.

Удивительный факт, но при температуре −18ºC мороженое может храниться около одного года. Правда в летний сезон оно просто не лежит так долго в магазинах.

На предприятии оборудован отдельный цех для производства вафельных стаканчиков и рожков. Мука, соль, крахмал, масло и другие ингредиенты засыпаются в тестомесильную машину. Затем тесто заливается в форму. В нее опускается специальный пресс, который распределяет тесто по форме стаканчика. После этого заготовка проходит через газовую печь. Рожок производится практически так же, как и стаканчик, но за основу берется вафельный блинчик, который приобретает форму путем закручивания на конус.

Начальник производства Лада Владимировна Задирако работает на заводе с его основания, с 2002 года:

— На фабрике постоянно происходит обновление. Мы делаем новые виды мороженого, беря на заметку какие-то идеи в зарубежных командировках. Оборудование проходит модернизацию. На нашей фабрике стоят аппараты производства Швейцарии, Италии и России. Некоторые из них даже сделаны по нашему заказу. Стремясь сделать что-то новое, мы не забываем о наших традициях. Самый популярный продукт у потребителя — пломбир в стаканчике не изменил свой рецепт и все так же делается по еще советскому ГОСТу.

— Основной костяк нашего коллектива остался неизменным со времен открытия фабрики. В то же время мы занимаемся обновлением персонала. К примеру, к нам на практику приходят студенты техучилищ и ВУЗов. Мы следим за их работой и тех, кто имеет желание продолжать это дело, приглашаем к себе. Кадры растут профессионально с фасовщиков до мастеров производства.

Казбек Кадырович Мурзалиев, заместитель директора компании, рассказывает как Ice Master удается сохранять свое качество в тяжелых условиях роста конкуренции на рынке:

— После того, как предприятие приобрела компания JLC, мы изменили структуру управления и ассортимент. Возросло количество производственных линий. Сейчас мы пытаемся продавать свой продукт без дистрибьюторов. Наши представительства работают в Актобе, Шымкенте, Талдыкоргане, Кызылорде, Астане. К сожалению, нас нет в Восточном регионе страны. Сейчас пытаемся наладить экспорт за рубеж — в Кыргызстан и Россию. У нас был опыт продажи продукции в Молдове. Мы были вынуждены сменить бренд, так как под ним работают наши прямые конкуренты. Сейчас мы занимаемся продвижением торговой марки Ice Master.

— Мы постоянно расширяем свой ассортимент. В данный момент компания выпускает около 90 различных видов мороженого. Свою продукцию мы позиционируем в трех торговых марках. Нижний сегмент — Frigo. Это самая доступная продукция вроде фруктового льда и мороженого с небольшим содержанием жиров «Балдырган». Средний сегмент — Ice Master. Это наш классический пломбир в стаканчиках, семейное мороженое в «ванночках», мороженое с различными фруктовыми добавками. Третье направление — премиум сегмент, выпускаемый под торговой маркой Cremary по итальянской технологии — Gelato italiano. Оно более дорогое, но при этом делается из натуральных ингредиентов, которые мы закупаем за рубежом. Кроме того, оно упаковывается в экологически чистые бумажные стаканчики.

— Конечно, сейчас, со вступлением нашей страны в Таможенный союз, рынок открылся для большого потока российской продукции, и конкуренция возросла. В то же время могу отметить, что наш продукт дешевле аналогичного российского, но не уступает ему по качеству. Мы кредитуемся в банках, чтобы вкладывать эти средства в развитие производства. Кроме того, как казахстанская компания, мы получаем субсидирование по программе «Дорожная карта бизнеса-2020». Работать стало сложнее, но мы не хотим идти на хитрости и снижать себестоимость продукта, за счет удешевления сырья. Качество для нас всегда было на первом месте.

Поделись
Святослав Антонов
Святослав Антонов
Журналист, редактор раздела HISTORY
КОММЕНТАРИИ ()
Осталось символов: 1000