BUSINESS Святослав Антонов 11 февраля, 2016 08:00

Нестареющее ремесло: Обувное ателье Boros

Нестареющее ремесло: Обувное ателье Boros
Фото: Григорий Беденко
Бизнесмен Олег Ворогушин решил заняться обувным ремеслом, превратив небольшой цех своих родителей в обувное ателье. Сейчас ателье BOROS шьет обувь вручную по индивидуальным заказам, применяя вековые методы, которые до сих пор используют лучшие мастера Италии и Англии.

Олег Ворогушин
Олег Ворогушин

Семейное дело

Для Олега Ворогушина обувное ателье BOROS — не просто бизнес, но дань уважения труду своих родителей. Его отец и мать всю свою жизнь отдали производству туфель, ботинок и кедов, в советские годы работая на обувных фабриках, включая легендарную алма-атинскую фабрику «Жетысу». В 90-е годы, когда производство остановилось, на 30 квадратных метрах они открыли небольшую мастерскую по починке обуви. Крупные производства закрывались, а маленький цех расширялся, специализируясь на пошиве унтов, берцев, рабочих сапог и другой спецобуви для силовых структур и различных организаций. Параллельно они занимались изготовлением изделий по индивидуальным заказам для пенсионеров и людей, имеющих нестандартную форму ноги, которые хотели приобрести качественную обувь из натуральной кожи, но не имели финансовых возможностей покупать ее в магазинах. Производство постепенно росло, появлялось новое оборудование. В детстве Олег часто проводил время в мастерской, выполняя мелкую работу и помогая родителям. Однако после окончания школы он твердо решил не связывать свою жизнь с родительским ремеслом.


Склад ателье
Склад ателье

— Мне не нравилось, как выглядела обувь, которую делали родители. Она меня не вдохновляла. После школы я уехал учиться в Москву. Закончил университет по специальности «инженер-строитель». В течение пяти лет жил в Москве, женился и, в общем-то, не собирался возвращаться домой. Думал со временем перевезти родителей к себе. Однако все изменилось, когда отец тяжело заболел. Я вернулся домой, чтобы помогать маме. Отца не стало, и возникла дилемма: что дальше делать с семейным бизнесом? Можно было продать помещение или попытаться возродить ателье, — вспоминает Олег.

Мы решили создать цех, который будет делать обувь для клиентов вручную, по индивидуальному заказу, а наши работники смогут накапливать творческий и производственный опыт. В Европе многие всемирно известные марки родились именно из таких небольших производств.

Молодой предприниматель, уже имевший опыт ведения бизнеса, по-новому взглянул на перспективы обувного дела. Он давно мечтал открыть производство и наконец нашел возможность реализовать задуманное. Олег решил, что в Казахстане можно делать качественную обувь, которая будет способна достойно конкурировать с зарубежными производителями, насытившими рынок нашей страны. Весной 2015 года он закрыл предыдущий бизнес и бросил все свои силы и финансы в новую сферу.

— У нас были две основные модели развития. Можно было сразу вложить большие средства и попытаться начать массовый выпуск продукции или открыть ателье, выполняющее частные заказы. Опыт подсказывал мне, что стоит развиваться постепенно, от меньшего к большему, ведь в ходе этого развития нам предстояло набить еще немало шишек. Изучая эту сферу, я знал, что на любой крупной обувной фабрике есть экспериментальный цех. Это мини-производство, где работают мастера высокого уровня, которые разрабатывают новые модели и вручную шьют образцы в единичных экземплярах. После утверждения тестового образца модель уходит в серию. Мы решили создать цех, который будет делать обувь для клиентов вручную, по индивидуальному заказу, а наши работники смогут накапливать творческий и производственный опыт. В Европе многие всемирно известные марки родились именно из таких небольших производств.


Обувщик — это призвание!

Одной из самых больших трудностей для ателье стал поиск специалистов. Олегу пришлось сменить практически всю команду, работавшую в мастерской его матери. Большинство из них были людьми старой закалки, не пожелавшими перестроить свою работу на новый лад. Предпринимателю пришлось искать новые кадры. Почти сразу он понял, что в нашей стране наблюдается дефицит обувных мастеров и модельеров. Для изготовления обуви вручную нужны специалисты высшего пилотажа, а они считаются весьма ценными кадрами и работают в экспериментальных цехах на крупных фабриках.

Чтобы быть хорошим обувщиком, нужно иметь талант. Я встречал людей, которые по 30 лет работают с обувью, но так и не научились делать ее хорошо и вкладывать душу в свою продукцию.

— У нас работает три обувных модельера. Основного модельера нам пришлось импортировать из Грузии. С его приездом наступил прорыв в работе. Он привез с собой много оригинальных идей и ценный опыт. С обувными мастерами все также было довольно сложно. Мы задействовали все каналы в поиске людей: сарафанное радио, круг ближних и дальних знакомых, объявления в газетах и в интернете. Пришлось просеять множество людей. С определенного момента я накопил такой опыт, что мог отсеять человека еще на стадии телефонного звонка. Раз в неделю или две ко мне приходили люди, которые уверяли, что могут справиться с любой работой, и нужно только дать им шанс пошить хотя бы одну пару. Через какое-то время мы понимали, что они сильно переоценивали себя. По сути мастер собирает обувь из отдельных деталей. Если на каком-то этапе он допустит отклонение на пару сантиметров, это будет незаметно, когда ботинки будут завершены, однако через неделю они порвутся, и вся работа пойдет насмарку. Нам нужны были люди, на которых можно положиться. Чтобы быть хорошим обувщиком, нужно иметь талант. Я встречал людей, которые по 30 лет работают с обувью, но так и не научились делать ее хорошо и вкладывать душу в свою продукцию.


Мастер ателье
Мастер ателье

В настоящее время Олегу удалось сформировать костяк работников ателье. В мастерской работают 11 человек. Большинство из них — талантливые энтузиасты-самоучки, работавшие в ремонтных мастерских или на фабриках, но не имевшие опыта изготовления обуви такого качества. Удивительно, но при том, что ремесло обувщика почти не востребовано среди молодежи, более половины работников ателье моложе сорока лет. Несмотря на это, Олег хотел бы уже сейчас начать выращивать молодую смену мастеров.

— Мы хотим расширять свои производственные мощности, но естественным ограничением является нехватка персонала. Уже в течение года не можем нанять еще одну швею. Я знаю нескольких профессионалов, которые могли бы подойти нам, но они все при деле и зарабатывают неплохо. У нас есть планы обучать молодежь, с нуля взращивая собственные кадры, однако сейчас на это просто нет времени. У всех мастеров очень высокая загруженность. Иногда мы работаем до 8–10 часов вечера.



Кожа для обуви
Кожа для обуви

Материалы и оборудование

Сразу после смены концепции ателье его работники решили отказаться от 95% базы колодок, многим из которых было по 30–40 лет. Поначалу предприятие закупало кожу и фурнитуру в России, однако, не удовлетворившись качеством материалов, переключилось на турецких, а в отдельных случаях и европейских производителей сырья.

— Отбор материалов — важный процесс. Кожа, особенно для верхней части обуви, должна быть достаточно качественной. Поначалу мы закупали ее через дистрибьюторов, но сейчас уже начинаем налаживать прямые контакты с производителями. Сейчас у меня есть определенные требования к материалу, и зайдя в магазин, я сразу понимаю, что мне нужно. У нас в магазинах представлен маленький выбор кожи. Для того чтобы нам расширять ассортимент своей продукции, нужно привозить материалы из-за рубежа самостоятельно.

Я до сих пор удивляюсь, почему никто не откроет в Казахстане кожевенное производство. Турки закупают шкуры в нашей стране, выделывают их и продают нашим же предприятиям втридорога.

— Девальвация серьезно ударила по нам. Цены на кожу поднялись вдвое — теперь это 160–200 тенге за дециметр хорошей кожи. Только на верхнюю часть мужских туфель уходит около 20 дециметров кожи. Кроме того, мы делаем из кожи подошву и подкладку. Получается, что на материал для одной пары тратится около 15–20 тысяч тенге. Я до сих пор удивляюсь, почему никто не откроет в Казахстане кожевенное производство. Турки закупают шкуры в нашей стране, выделывают их и продают нашим же предприятиям втридорога. Мы очень хотели бы закупать отечественное сырье.

В настоящее время Олег уже вложил в свое ателье 50 тысяч долларов. Эти средства ушли на закупку профессионального швейного оборудования, машинок и швейных обувных комбайнов зарубежного производства.



Продукция ателье
Продукция ателье

Продукция

В ателье решили не изобретать велосипед в дизайне моделей, а остановиться на производстве классических видов мужской обуви. Сейчас в BOROS изготовляют достаточно широкий ее ассортимент: ботинки, сапоги, полусапоги, оксфорды, лоферы, мокасины, броги. Кроме того, делают современную спортивную обувь из кожи — кроссовки, кеды, сникеры. На сайте представлены фотографии обуви, которую уже изготовляли в ателье. Клиенты могут выбрать что-то из этого списка, но чаще они приходят со своими собственными идеями и видением модели, прося мастеров изготовить обувь по фотографии, найденной в интернете. В BOROS уверено берутся за изготовление большинства моделей мужской обуви — даже уникальных, которых нельзя найти в наших магазинах. При этом ателье все еще чувствует себя достаточно неуверенно в нише женской обуви, соизмеряя заказы со своими возможностями и принимаясь далеко не за каждый из них.

— Сейчас мы работаем в двух нишах: шьем обувь по индивидуальным заказам и принимаем групповые заказы от танцевальных и театральных коллективов, которые составляют около 50% нашего производства. В месяц изготавливаем примерно 100–150 пар обуви. После девальвации из-за удорожания материала пришлось поднять цены примерно на 20%. Средняя цена мужской демисезонной обуви — 35–40 тысяч тенге. Зимняя обувь стоит от 45 до 60 тысяч тенге. В магазинах кожаная обувь подобного качества исполнения, но изготовленная на фабриках, стоит дороже. В Европе изготовление обуви вручную по индивидуальной мерке — вообще дорогое удовольствие: цены начинаются от 1000 евро. В Алматы также есть несколько мастеров-одиночек, которые шьют обувь класса люкс по индивидуальным заказам. У них цены начинаются от 80–100 тысяч тенге.

Преимущества сшитой вручную обуви

Олег рассматривает удобство в качестве основного преимущества обуви ручной работы перед заводскими моделями. В ателье делают обувь по индивидуальной мерке с ноги клиента, учитывая все его пожелания. Мастера стараются подогнать обувь, чтобы она хорошо села на ногу, не натирала стопу, и ее не приходилось разнашивать. Не всегда это получается с первого раза, но в случае неудачи ателье вносит изменения в готовую обувь или изготавливает ее заново.

— Заказывая пошив обуви вручную, вы всегда можете быть уверены в ее качестве. Это практично, так как кожаная обувь достаточно долговечна. При должном уходе ее можно носить в течение трех–четырех лет. В то же время дерматиновая обувь после покупки выглядит хорошо, но уже через три–четыре месяца теряет свою свежесть. При массовом производстве, в больших цехах и на фабриках, работники не сильно заморачиваются на мелочах. Ты не будешь обращать внимание, если у одной пары пошла неправильно строчка, когда тебе нужно изготовить несколько сотен пар в день. Мы же тщательно контролируем качество исполнения своей обуви. Я лично стараюсь осмотреть каждую готовую пару.


Как делают обувь?

Ателье выполняет заказ по пошиву обуви в течение 10–15 дней. Для изготовления одной пары требуется труд трех мастеров.

На первом этапе работы над обувью модельер снимает мерки с ноги клиента. Обычно замеряется длина стопы, ее обхват в узкой и широкой части, подъем, обхват щиколотки и икры в случае с высокой обувью. Все данные записываются. Параллельно модельер обсуждает с клиентом дизайн выбранной модели, ее цвет, объясняет ему преимущества и минусы различных видов кожи.


Колодки для обуви
Колодки для обуви

Когда дизайн обуви окончательно утвержден, модельер делает ее эскиз. Он подбирает колодку под анатомические особенности стопы клиента из широкой базы имеющихся в ателье. При необходимости он может чуть изменить ее форму, срезав лишнее или, наоборот, нашив на нее дополнительные куски кожи.

— Я приехал в Алматы из Грузии. Обувью занимаюсь с 1999 года, то есть с 17 лет. Мне очень интересна эта работа. Это творческий процесс, когда по фотографии ты должен представить детали будущей обуви, — рассказывает обувной модельер Сергей.

Прикладывая бумагу к готовой колодке, мастер вычерчивает лекала будущей обуви, нанося на рисунок все ее детали.

Чертеж разрезается на отдельные части. По этим шаблонам модельер кроит детали из кожи. В местах соединения деталей по краям он оставляет небольшой запас. Позже эти припуски фальцуют, убирая с них толщину, чтобы детали ложились друг на друга внахлест и на их стыке не образовался бугор.

Детали обуви переходят к заготовщику. В его задачу входит пошив и склейка всей верхней части обуви.


Заготовщик обуви
Заготовщик обуви

Заготовщик Вадим с юности работает на машинке. Он начинал трудиться на первых кооперативных предприятиях. Работал в компаниях, занимающихся изготовлением детской обуви, также делал обувь по индивидуальным заказам для инвалидов.

— Надо по-настоящему любить это дело, чтобы заниматься им. Здесь много мелкой работы, и нужно быть очень усидчивым человеком. Я проходил курсы по пошиву обуви, но в основном обучался этому мастерству самостоятельно, на практике.

— Мы соединяем отдельные детали обуви в определенном порядке по отметкам, оставленным модельером. Сначала склеиваем их, а затем сшиваем на специальной машинке. Также сшиваются детали подкладки. В обувном деле используется крепкая капроновая нить, — рассказывает Вадим.

После того как будут сшиты между собой детали веха обуви, заготовщик соединяет их с подкладкой. Иногда подкладка пришивается к верху еще до окончания сборки деталей. Обычно для изготовления подкладки обуви используется более мягкая кожа, сортностью ниже, чем для верха.

Готовый верх обуви отправляется в цех сбивки.

Здесь его соединяют с нижней частью.


Сбивка обуви
Сбивка обуви

Сбивщик натягивает заготовку на колодку. Он закрепляет ее, прибивая гвоздями.

К низу ботинка приклеивается декоративный элемент, который визуально делает подошву шире самой обуви.

Мастер по низу обуви Таир работает в этой сфере с 2002 года. Премудростям этого ремесла он обучался самостоятельно.

Подошва изготовляется из толстой (4–5 миллиметров) кожи — чепрака. Мастер вырезает ее по низу обуви. Затем он клеит подошву к верху с помощью обувного клея, нанося его на обе поверхности. На кожаную подошву для предотвращения ее износа клеится подметка, изготовленная из резины.

Ателье закупает готовые деревянные каблуки, изготовленные из бука. Иногда их приходится подгонять под форму обуви. По бокам каблука наклеивается толстая кожа, а к низу крепится набойка из плотной резины. Сам каблук сажается на обувь с помощью шурупов-саморезов.

Сбивщики вырезают задники и подноски. Их вставляют во внутреннюю часть обуви, чтобы она сохраняла свою форму.

В конце работники ателье натирают продукцию профессиональной обувной косметикой, придавая ей окончательный вид. Обувь ставится на полку и ожидает своего хозяина.


Продвижение и планы на будущее

Думаю, многие люди просто были удивлены самому факту того, что у нас на родине могут делать хорошую обувь. Сейчас большинство клиентов находит нас именно в соцсетях.

Взявшись за модернизацию ателье, Олег сразу же уделил большое внимание его продвижению в интернете. Он сделал большой упор на соцсети, создав спрос на свою продукцию.

— Я начал самостоятельно вести страницы в Facebook и Instagram. Основную часть контента составляют фотографии готовых образцов нашей обуви вместе со статьями, содержащими интересные факты по обувной тематике. За два месяца число читателей страницы достигло 2 500 человек. Думаю, многие люди просто были удивлены самому факту того, что у нас на родине могут делать хорошую обувь. Сейчас большинство клиентов находит нас именно в соцсетях.

Олег и работники ателье строят большие планы на будущее. В ближайшем будущем стоит ждать открытия филиала в Астане, а затем, возможно, и в других городах. Кроме того, возможно открытие филиала ателье в центре Алматы, так как многим клиентам проблематично добираться по его нынешнему адресу. В перспективе Олег планирует выход на массовое производство. Предприниматель признает, что на это понадобится много времени, ведь ему придется закупать большое количество оборудования, чтобы наладить автоматизированное производство. Молодой обувщик Олег Ворогушин мечтает, что когда-нибудь сможет достойно представить отечественную обувь на международных выставках и показах мод.


Более подробную информацию об ателье вы можете узнать на сайте или на странице в Facebook

Поделись
Святослав Антонов
Святослав Антонов
Журналист, редактор раздела HISTORY
КОММЕНТАРИИ ()
Осталось символов: 1000